石灰回转窑生产计算

预热过程石灰石在预热器中被1150°C的窑烟气加热至约900°C，约有30%的石灰石在此阶段分解推入回转窑预热后的石灰石通过液压推杆被推入石灰回转窑内烧结与分解烧结分解在回转窑内，石灰石经过高温烧结分解为CaO氧化钙和CO2二氧化碳冷却与排气冷却过程分解后生成的石灰进入冷却器，在冷却器内被鼓。

石灰回转窑生产线的工作过程主要包括以下几个步骤石灰石准备与预处理合格的石灰石首先被存放在料仓内石灰石通过提升机被提升至预热器顶部的料仓中，准备进行预热处理预热过程预热器顶部料仓通过上下两个料位计控制加料量，确保预热过程的稳定进行石灰石通过下料管均匀分布到预热器的各个室内在。

一般而言，回转窑的投资是竖窑的8到10倍投资成本主要取决于产能，产能越多，投资成本越高例如，建造一座日产500吨的石灰回转窑可能需要4000万元以上的投资对于日产150吨的石灰回转窑生产线，总投资可能约为850万元一条完整的日产300吨石灰回转窑生产线的所有设备综合价格在1500万元左右而日产400吨。

实现高效且环保的石灰生产总的来说，石灰窑工艺流程的优化设计与高效运行，是石灰工业规模化环保化的必然选择，尤其在当前节能减排的大背景下，其发展前景广阔我公司所采用的5x1000 td回转窑项目，代表了石灰行业的先进水平，有望推动公司在钢铁领域迈向新的高度。

传统工艺原始的石灰生产工艺是将石灰石与燃料分层铺放，引火煅烧一周即得现代工艺采用机械化半机械化立窑以及回转窑沸腾炉等设备进行生产，煅烧时间大大缩短高效设备如回转窑生产石灰仅需2～4小时，比立窑生产效率提高5倍以上此外，还有横流式双斜坡式及烧油环行立窑和带预热器的短。

2 煅烧工艺 传统工艺原始的石灰生产工艺是将石灰石与燃料分层铺放，然后引火煅烧一周即可得到石灰 现代工艺现代石灰生产则采用机械化半机械化设备，如立窑回转窑沸腾炉等，大大提高了生产效率煅烧时间也大大缩短，例如使用回转窑生产石灰仅需2～4小时3 设备使用 节能设备为了。

活性石灰回转窑工艺流程主要包括以下几个步骤石灰石准备与预热优质石灰石存放在专用料仓内通过提升机将石灰石送入预热器顶部料仓，料仓由两个独立料位计控制，确保均匀添加石灰石在预热器中以1150°C的高温窑烟气为热源，加热至约900°C，此过程约有30%的石灰石发生分解回转窑烧结分解预热后。

现代方法为了提高生产效率和降低成本，现代石灰生产通常采用机械化半机械化设备，如立窑回转窑和沸腾炉等这些设备能够更有效地控制煅烧温度和时间，用回转窑生产石灰仅需2至4小时三石灰的种类 生石灰直接由高温煅烧得到的石灰，主要成分为氧化钙，具有强碱性熟石灰生石灰与水反应后得到的。

以一条比较完善的600td石灰回转窑生产线为例投资在4000~4500万元，热耗低至1150x418kJkg以下，电耗在45kwht以下回转窑。

生产工艺对耐火材料的影响活性石灰回转窑生产工艺操作的稳定性科学性是保证耐火材料使用寿命的重要因素，火焰燃烧煤粉质量。

石灰回转窑生产工艺流程分为上料燃烧废气煤磨出灰等系统，相比传统石灰窑它提升了石灰质量降低了石灰生过烧率，对稳。

煅烧理论解述 根据炉内化学反应物理反应，整个燃烧过程分为三个阶段，既有炉顶自上而下分为预热带煅烧带冷却带预热器里预热带煅烧及重点耐火材料配置 预热带位于炉顶的上部，在这个区域内，物料与回转窑燃烧带对流上来的热量进行交换煅烧带石灰石煅烧及耐火材料配置回转窑本体 位于炉体的中部，进入这个区域，有鼓风机进入适量的空气助燃，燃料开始燃烧，并释放出大量的热量。

石灰回转窑工艺控制一续4生产过程控制石灰回转窑生产线在投产后相对于容易稳定，主要是煅烧物料单一，理化性变化较小。

目前三座回转窑生产线平均日产石灰 857td，煤耗指标 207kgt富氧燃烧技术是一种非常成熟的高新技术，富氧燃烧过程中因氧气含。

执法人员现场检查时，该厂正在生产，烧制石灰时，窑体产生大量刺激性的烟气直接外排，环保执法人员在车田河大道及揭东人民广场。